La CZ10 è stata una centrale prodotta da Cerberus negli anni 80-90: Poteva gestire sia le classiche linee collettive, sia le prime linee indirizzabili su 2 fili. (cavo consigliato era il cavo telefonico twistato senza schermatura, perché le interferenze venivano annullate dalla twistatura). Il cavo su due fili permetteva l’alimentazione del device e il passaggio del dialogo di comunicazione. Le ultime versioni riuscivano ad inglobare, nella massima configurazione fino a 24 loop indirizzabili e 72 linee collettive, o senza indirizzabile fino a 96 linee collettive. La linea indirizzabile poteva gestire fino a 50 elementi in modalità stub , ma con l’aggiunta di una scheda le linee erano a loop. Ogni singolo device poteva essere disinserito e gestito singolarmente: cose ovvie al giorno d’oggi ma quasi fantascientifico per gli anni 80. Il pannello CT10-03 è stata l’ultima evoluzione. Programmabile tramite computer (cosa fantascientifica per l’epoca), poteva personalizzare il testo per ogni singolo rivelatore.
Centrale CZ10 con pannello CT10-01
Scheda di gestione uscite E4L010
Questa è una foto di una delle prime centrali CZ10 equipaggiate col pannello CT10-00. Le gestione delle zone veniva fatto direttamente con pulsanti montati sulle schede. Per la programmazione personalizzata occorreva montare un pannello CT10-01 volante,
Nella foto vediamo le restanti versioni dei pannelli di gestione centrale. A sinistra la versione CT10-04 e a destra la versione CT10-01.
Alimentatore di questa centrale era abbastanza robusto: facilmente sostituibile in caso di guasto. Notare la possibilità di scegliere se collegare a massa il positivo (tipico di Cerberus), il negativo o non collegarlo.
Con la serie 9, la Cerberus esce col suo primo modello di rivelazione indirizzata. Poco prima degli anni 90, la Cerberus era in grado di indirizzare 50 elementi di rivelazione su una linea a 2 fili schermati. Permetteva di inserire rivelatori, pulsanti, moduli di ingresso e moduli di uscita. Con loop che poteva essere fino a 1000 m. Le centrali compatibili erano della serie CS10. La CZ10 poteva tenere fino a 24 linee indirizzate e volendo in versione loop con aggiunta di una scheda
La base in plastica porta rivelatore era identica per tutti: quello che variava era l’elettronica all’interno, di diversi colori a secondo delle caratteristiche che avevano ZZ90D – collettivo ZZ90I – Indirizzabile ZZ90MI – Indirizzabile con possibilità di collegare sul stesso indirizzo vari rivelatori ZZ90SI – Rivelatori da collegare a ZZ90MI
Possibilità di collegare i pulsanti AT50MI. Moduli ad 1 ingresso E90MI e moduli ad una uscita E90CI
CERBERUS R930
Col progredire della ricerca si arrivo al primo rivelatore analogico R930, che poteva comunicare se veniva superato il grado di sporcizia possibile
F910 RIvelatore a doppia camera di ionizzazione
Poteva installare anche rivelatori a doppia camera di ionizzazione F910. Furono gli ultimi rivelatori radioattivi, dopo di che la Cerberus non ha più prodotto rivelatori a doppia camera di ionizzazione
Il VEA-040-A00 è un sistema di aspirazione per la rivelazione di fumi molto particolare. Di produzione Vesda Xtralis, in Italia è commercializzato da Honeywell.
A differenza dei comuni ASD che utilizzano uno o più tubi forati, solitamente di 25 mm di diametro, questo sistema è predisposto per accettare fino a 40 capillari di diametro 6 mm, direttamente collegati alla macchina.
Questi capillari, con una lunghezza fino a 100 metri, riescono a prelevare il fumo nei vari locali e il dispositivo riesce a identificare il singolo tubo che ha provocato l’allarme.
Inoltre, per ogni singolo tubo viene assicurato il controllo del flusso di aspirazione affinché non venga otturato o che abbia delle perdite.
Viene utilizzato per applicazioni specifiche, dove viene richiesta la classe A di rivelazione per ogni singolo tubo e l’identificazione del punto di allarme.
Tramite un altro chassis di uguale misura, installato nella parte alta, si ha a disposizione l’uscita singola di allarme su 40 relè, senza complessi collegamenti.
Altrimenti può essere centralizzato con vari protocolli.
La progettazione e la messa in servizio sono leggermente diversi dagli altri ASD.
La progettazione è molto più semplice. Basta predisporre un capillare per ogni locale o zona che si vuole proteggere. La copertura viene regolamentata dalla UNI9795, ma non devi calcolare la posizione dei fori e il loro diametro come per i comuni ASD. L’installazione deve essere fatta con particolare cura. Tutti i capillari devono collegarsi perfettamente alla macchina o al dispositivo di fissaggio. Tagli perfettamente verticali garantiscono la perfetta tenuta delle giunzioni. Per migliorare l’installazione, Xtralis fornisce un particolare taglierino oer effettuare le connessioni.
La lunghezza massima per il capillare è 100 metri, ma può anche essere ridotta. Il tool di progettazione fornito ti permette di impostare la lunghezza massima del tubo più lungo. Poi il tubo può essere ridotto inserendo a una particolare misura una riduzione a 4 mm. Questo valore di lunghezza massima del tubo deve poi essere inserito nel tool di programmazione VSC per adeguare il valore di normalizzazione del flusso aria.
Uno dei problemi di progettazione è mantenere lo stesso valore di flusso d’aria per ciascun capillare e la soluzione adottata è quella di giocare sulla lunghezza e sulla differenza di lunghezza fra capillare da 6 mm e da 4 mm. La riduzione è sempre fornita da Vesda Curve particolarmente strette di tutti i tubi possono diminuire il flusso dell’aria. Per far rientrare tutti i valori, ho dovuto barare la lunghezza dei tubi aggiungendo 5 metri, in modo che tutti i tubi rientrassero nella tolleranza di aspirazione.
I punti di spillaggio aria
Un altro particolare importante è il punto di spillaggio dell’aria: non è un semplice foro, ma è una piccola valvola che garantisce solo l’aspirazione nel senso giusto, bloccandosi nel senso contrario. Il motivo verrà spiegato più avanti.
La messa in funzione e normalizzazione dei flussi dei tubi è leggermente più complessa e necessita di parecchi minuti, a seconda di quanti sono i capillari collegati.
La messa in servizio
Inizialmente va fatta la taratura e compensazione del flusso. Vengono testati singolarmente i tubi a 2 a 2 e viene memorizzata dal sistema. Se non rientra in un determinato range, la VEA rileva il guasto e segnala la anomalia. Attenzione: questa prima taratura può arrivare a durare fino a 40 minuti, a seconda dei capillari da testare. In caso di guasto di alcuni capillari si può richiedere un test solo per quelli preferiti, diminuendo il tempo di attesa della risposta ed accelerare la ricerca guasti.
Questa prima manovra garantisce che il capillare aspira la giusta quantità d’aria, ma come riesce il VEA a garantire che la quantità d’aria venga aspirata da quel dispositivo di spillaggio e non da una rottura del tubo?? E qui subentra il colpo di genio di Vesda!! Superata la prima taratura, si prosegue col test di integrità INVERTENDO il flusso dell’aria. Essendo in fondo una valvola di non ritorno, non deve passare aria. Se c’è passaggio d’aria, la Vea indica il capillare come guasto. Terminati questi controlli la centrale si normalizza ed entra in uno stato di normale funzionamento. Questi due test possono essere impostiti in fascia orario periodicamente con distanze variabili e, a scelta del cliente, possono essere anche escluse. L’aspirazione avviene dai 40 capillari contemporeamente per garantire la protezione globale: il caso di allarme inizia la scansione di due capillari alla volta fino alla identificazione del punto da cui proviene. Questa scansione continua fino al ripristino degli allarmi.
Un parere personale è che si tratta di un dispositivo veramente valido, ma se non si tengono conto di queste nozioni tecniche di funzionamento e difficile metterla in funzione. Per questo motivo ho voluto scrivere questo breve articolo. Fra l’altro, la VEA dispone di una funzionalità di pulizia dei capillari, ma non ho ancora indagato sul principio di funzionamento.
Ringrazio il gruppo Allarmisti per passione di avermi permesso di pubblicare questo articolo, con la speranza di essere di aiuto ad altri tecnici che in futuro lavoreranno su questa macchina:
Il flusso aria dei ASD è la quantità di fumo aspirata dalla ventola attraverso i tubi forati (pipes) e, normalmente misurata in litri/minuto. Attraverso a dei debimetri o a dei sensori ad incandescenza riescono a misurare la quantità di aria che attraversa ogni tubo e le variazioni nel tempo.
In questa foto si vedono i 4 ingressi dei tubi con sotto il sensore del flusso
Questo è un valore molto importante: deve essere il più similare al valore indicato sul progetto della macchina effettuato con i tools di progettazione forniti dalla casa costruttrice del prodotto. Se non corrisponde il tubo non è stato messo in opera bene (tubo rotto o otturato, troppe curve, ecc) Questo dato, se non corrisponde, può alterare la classe di funzionamento del sistema.
La normalizzazione
Verificato che in fase di installazione che la quantità di aria è quella prevista dal progetto, si procede alla normalizzazione. Il sistema immagazzina il valore misurato e lo tiene per riferimento. Fatto 100 % questo valore, monitorizza nel tempo eventuali variazioni e vede in percentuale quanto questo si modifica. Se scende sotto una certa percentuale il tubo potrebbe essere otturato, se sale potrebbe essere aperto. In tutti i due casi, segnala un guasto. Questa normalizzazione può essere un processo rapido (ASD ad un tubo) o abbastanza lungo (ASD a 2,4 tubi). Per dispositivi a 40 capillari di aspirazione, identificabile ad uno ad uno, il tempo di attesa può arrivare anche a 40 minuti!! In ogni caso, deve essere controllato il flusso e memorizzato per ogni tubo
Manutenzione
A questi apparati va eseguita una manutenzione specialistica. La normalizzazione non dovrebbe mai modificarsi nel tempo e va controllata. Periodicamente la UNI11224 prevede la pulizia dei tubi e la corrispondenza del flusso con il valore del progetto: La tendenza dei tecnici che ad ogni guasto di flusso procedono con una nuova normalizzazione è fondamentalmente errata. Se non si controlla il flusso reale in litri/metro del progetto, si cade nel rischio di perdere la classe con cui si è progettato o, addirittura, la rivelazione dei fumi. Ricordo che per mantenere la classe A, bisogno che il dispositivo segnali l’allarme entro 60 secondi all’esposizione di fumo nel foro più distante. Queste alterazioni variano anche le tempistiche di risposta. I sistemi di classe B devono andare in allarme entro 90 secondi e classe C in 120 secondi Oltre questi tempi non vengono rispettate le normative
In questo articolo vediamo il passaggio da linea convenzionale a linea indirizzata
Linee convenzionali ( o collettive) Inizialmente fu linea convenzionale… Le prime centrali antincendio si collegavano ai sensori e/o pulsanti attraverso una linea bilanciata con una resistenza chiamata appunti EOL (end of line – fine linea). L’interruzione di questa resistenza creava una segnalazione di guasto; una diminuzione della resistenza invece generava l’allarme. Sistemi più sofisticati usavano (ed ancora usano) una scheda EOL composta da transzorb; oppure resistenza con condensatori per evitare interferenze con la lunghezza del cavo. Questa linea permetteva anche l’alimentazione del sensore e una base con micro di contatto permetteva di controllare l’esistenza del rivelatore. In caso di allarme, il sensore rimaneva allarmato finchè non veniva tolta la tensione alla linea per qualche secondo. Erroneamente parlo al passato perchè questo genere di linea esiste ancora oggi ed è utilizzata per piccoli impianti o per centrali che gestiscono spegnimenti.
Linee indirizzate Dal 1980 iniziarono a comparire le prime linee indirizzate. C’erano vari problemi da risolvere come aumento dell’assorbimento elettrico del rivelatore più sofisticato, qualità del segnale di indirizzamento e esenzione dai disturbi magnetici.
Le prime zoccoli indirizzati avevano una alimentazione secondaria ( la linea era formata da 4 fili: due di dati e due di alimentazione, ancora oggi utilizzata nell’antintrusione) e spesso l’elettronica di numerazione era montata sulla base e non dentro il rivelatore.
Poi il lampo di genio: inserire un condensatore all’interno della base che alimentato si caricava e manteneva l’alimentazione al circuito elettronico anche quando nella linea veniva invertita la tensione per poter permettere il transito dei pacchetti in bit seriali per l’indirizzamento. Il tutto per poter fare una linea con soli 2 fili come alla maniera convenzionale. Il problema della esenzione dei disturbi pur utilizzando tratti di cavo lunghi fu risolto utilizzando cavo schermato e, nei migliori dei casi, una frequenza di trasmissione molto bassa.
Le ditte migliori furono quelle che fin dall’inizio crearono un protocollo efficace ma ristretto ed minimale. Meno dati da trasmettere significava velocità di trasferimento minore e maggior esenzione dei disturbi. Si passò dai 25 sensori per linea a 50 indirizzati fino a 254 sensori. Poi l’uscita della EN54 per le centrali antincendio costrinse a creare linee che in caso di corto circuito o apertura della linea non venissero persi più di 32 sensori.
Segno il passaggio da linea a stella a linea a loop con l’introduzione dei famosi isolatori di linea.
Wireless
Negli ultimi anni sono comparsi anche i rivelatori e pulsanti via radio. Prima sperimentali, oggi sono riconosciuti dalla UNI9795 ed certificati EN54. Di solito esiste un gateway che li inserisce all’interno del loop oppure comunicano direttamente alla centrale. Sempre per la EN54 si può un massimo di 32 device per gateway o centrale. Hanno trasmissione radio bi-direzionale e alcune marche consentono di fare collegamenti ponte fra device in modo da aumentare la sicurezza e il campo di azione: Esiste il problema delle batterie. Alcune marche permettono lo smontaggio e il rimontaggio tramite asta senza bisogno di scala: molto comodo in questo caso. Ricordatevi che anche il gateway ha la batteria.
Tecniche di indirizzamento Dip-switch o rotori che numerano il sensore:
molto comodo in caso si sostituisca il sensore ma col rischio che sulla linea vengano montati più sensori con lo stesso numero
Ogni sensore ha un suo numero univoco:
evita l’errore del doppio numero ma occorre essere a conoscenza della procedura di sostituzione del sensore o del software di programmazione di centrale
Il sensore prende il numero a secondo della posizione sulla linea: comodo perchè non occorre numerare il sensore, ma presenta vari problemi durante l’attivazione dell’impianto, soprattutto se non si conosce il giro dei cavi steso dagli elettricisti. Difficile anche fare ampliamenti perchè occorre modificare il programma in molti punti
Valvola utilizzata nelle centrali SFB della Cerberus
Scrivere l’evoluzione della storia degli impianti di rivelazione incendi in Italia è una impresa un po’ ambiziosa. Nonostante tutto proverò a mettere giù una traccia che poi, grazie ai vostri commenti, andrò a perfezionare e completare.
Anni 70
Inanzitutto bisogna tenere in considerazione un fattore importante. In Italia, al contrario di altre parti del mondo, si è iniziato a montare sistemi antincendio per proteggere cose e edifici e non per proteggere l’uomo. I primi impianti venivano installati nei magazzini di materiale altamente infiammabile (depositi materiali plastici, centrali telefoniche con cavo tessile, ecc) con centrali d’allarme a valvole e rivelatori a doppia camera di ionizzazione, sicuramente la miglior tecnologia di rivelazione per quei tempi. Allora non c’erano tante marche, anzi possiamo dire che in Italia, le ditte costruttrici si potevano contare sulle dita di una mano
Anni 80
Comparsa dei primi rivelatori ottici, più facile da costruire (non avevi a che fare con sostanze radioattive) e si iniziavano a montare anche a completamento di sistema antintrusione con la classica base con rele (es. I Vulcan-o)
26 aprile 1986
Importante questa data per la nostra storia. Disastro di Cernobyl. In Italia inizia la battaglia contro il nucleare e colpisce anche i rivelatori a ionizzazione. Anche se dal Radio si era passati ad un elemento meno pericoloso come l’Americio, la legge impone leggi severe per il mantenimento di questi rivelatori (dichiarazione di possedimento, richiesta di smear-test superficiale per ogni rivelatore, trasporti di materiale da vettori convenzionati) e costringe per motivi economici alla sostituzione degli impianti con sistemi ottici e/o termici
Anni 90
Inizia lentamente a passare il messaggio che la protezione antincendio deve essere estesa anche a salvaguardia dell’uomo. L’aumentare della richiesta è il semplificarsi della tecnologia spinge molte ditte a buttarsi in questo mercato. Si diffonde la tecnologia a linea indirizzata e esce per la prima edizione della UNI9795 nel 1991, norma sulla realizzazione degli impianti antincendio Anche ditte italiane esordiscono in questo mercato: una per tutte è l’IMS : Industria Milanese Sicurezza
Anni 2000 e poi
Il mercato della sicurezza viene visto come un mercato di nicchia, molto proficuo. Molte
ESSER O-1371
ditte nascono e vengono comprate da multinazionale che fino ad ora avevano interessi solo nel mondo elettrico. Il lavoro del tecnico viene svalutato e viene integrato nella fornitura globale degli impianti speciali dell’edificio Nasce il sistema di rivelazione a campionamento d’aria. Nascono i rivelatori antincendio wireless. La moltitudine dei materiali esistenti fa calare improvvisamente i prezzi a discapito della affidabilità di questi impianti, nonostante che l’evoluzione della UNI9795 e la messa in pratica obblighi sempre più all’installazione di dispositivi certificati EN54.
UNI11224 sui controlli iniziali e manutenzione dei sistemi di rivelazione incendi. Insieme alla UNI9795 sono le basi per la progettazione e gestione di questi impianti. Arrivata alla 2 revisione (uscita nel 2007 e rivisionata nel 2011), porta delle novità soprattutto sulla percentuale dei dispositivi da provare su un impianto e chiarisce il concetto di revisione degli impianti e la durata dei componenti. Inoltre fa un forte richiamo alla normativa UNI CEI EN 16763:2017 relativa ai requisiti minimi per la fornitura di servizi così come le competenze, conoscenze e abilità delle figure professionali relative alla progettazione, pianificazione, installazione, collaudo, verifica, gestione e manutenzione dei sistemi antincendio e/o sistemi di sicurezza, a prescindere se i servizi sono erogati in sito o in remoto. Non voglio spiegare i punti cruciali, ma soffermarmi su certe considerazioni.
VITA DEI SENSORI:
E’ stata decisa una vita dei sensori soggetti ad usura per un uso continuato. Indubbiamente i componenti dei rivelatori ottici, delle barriere lineari e di fiamma , avendo componenti che lavorano continuamente, possono perdere di sensibilità ed affidabilità nel corso degli anni. Era necessario fissare un periodo di anni (12 ANNI) dopo il quale bisogna o sostituire i sensori o provarli con una prova reale dell’impianto. ATTENZIONE: sostituzione di alcuni componenti dell’impianto, NON DI TUTTO L’IMPIANTO!!! Sostituendo i rivelatori con sensori compatibili, garantiti dalla casa costruttrice, il cliente non è costretto a rifare tutto l’impianto dopo 12 anni. La revisione obbligatoria dopo 12 anni dell’impianto perciò non implica il rifacimento dello stesso: se la centrale, i modulo di comando, i pulsanti sono ancora esistenti sul mercato (o pezzi compatibili) basta sostituire i rivelatori ottici (con grande gioia del cliente, già arrabbiato di questa novità)
REGOLAMENTAZIONE DELLE PROVE DEGLI ASD:
Con l’importante incremento sul mercato di questo dispositivo di rivelazione è stato necessario spiegare come provare e fare manutenzione a questi dispositivi. Gli ASD sono molto più sensibili dei normali rivelatori, ma più soggetti alla cattiva manutenzione. La normalizzazione del flusso “selvaggio”, solo per togliere una segnalazione di guasto, va lentamente a peggiorare la sensibilità di un dispositivo che si ritrova dopo a 12 anni a funzionare con una tubazione intasata e magari con qualche foro di aspirazione otturato. Ora la UNI11224 descrive molto dettagliatamente tutte le prove minime da fare per il controllo iniziale e la manutenzione del sistema.
VALORIZZAZIONE DEL TECNICO MANUTENTORE
Finalmente sulla UNI11224 viene richiesta un minimo di professionalità e competenza. E’ giusto che chi opera su questi impianti di sicurezza sia un minimo preparato con corsi sul materiale installato e sulle normative vigenti sull’antincendio
Purtroppo è stato ancora prorogato il decreto controlli tecnici manutentori antincendio fino al 25 settembre 2024. Dovremo aspettare ancora.
Questo modello di rivelatore di fumo ottico è abbastanza comune e si trova in molte installazioni. Eseguendo una apertura nei singoli pezzi risulta una camera di analisi fumi abbastanza curata e molto particolare, frutto di uno studio fatta per migliorare il controllo di fumo dell’aria.
La presenza di una retina evita l’ingresso di insetti all’interno della camera:
